由于該鍛件形狀復雜，整體鍛造難度大，根據(jù)該零件的特點，我公司工藝人員對其成形可行性進行了分析，結(jié)合大連鍛造加工公司的實際生產(chǎn)情況，研究制定出三種閥體鍛造成形工藝方案。

方案一

直接鍛造成方塊毛坯，尺寸為492mm×657mm×915mm，經(jīng)過鍛后冷卻，在鍛坯上畫線，最后在鋸床上鋸角。

方案二

先鍛造成過渡方塊毛坯，鍛方截面為510mm×690mm，保證中間方塊關(guān)鍵尺寸，用小圓棒在方坯兩端進行壓痕，以壓痕位置為基準用剁刀進行人工分料，然后進行壓肩拔長，再將鍛坯放在閥體模具上進行表面整形，隨后再將閥體兩端面進行平整，最終毛坯成形為三段方體。

方案三

將毛坯鍛造成圓柱狀，截面圓直徑為φ480mm，然后將毛坯上部和底部分別套上模具圈，沿鍛坯軸線方向鐓粗（圖5），當中間鍛方滿足工藝尺寸后，再將鍛坯與模具圈橫向放置在錘砧上，鍛造毛坯偏心結(jié)構(gòu)。最后，將兩端模具圈撤掉，對毛坯進行平整處理，確保鍛件的工藝尺寸和表面質(zhì)量滿足要求。

閥體鍛造工藝對比分析

⑴方案一中閥體鍛造工藝下料重量為2430kg，鍛造火次為兩火次；方案二中閥體鍛造工藝下料重量為2335kg，鍛造火次為三火次；方案三中閥體鍛造工藝下料重量為2030kg，鍛造火次為三火次。

⑵方案一是將坯料整體鍛造為方塊毛坯，方案二大連鍛造加工過程中為了便于人工分料，防止兩頭端部出現(xiàn)凹心，增加了鍛坯兩端余量。這兩種方案設計的閥體在后續(xù)進行機械加工過程中，均存在加工余量大的現(xiàn)象，而且鍛造流線被切斷，降低了零件使用壽命，使得產(chǎn)品質(zhì)量無法得到保證。

⑶方案一中鍛造后通過鋸床鋸掉兩個余料，重量輕，利用價值不高，只能作為廢料處理，同時使用鋸床增加了鋸條損耗，而且加一道工序，就多一重質(zhì)量控制風險，如存在鋸角過程中將產(chǎn)品鋸廢的可能。方案二在鍛造過程中有人工分料工序，在分料位置余塊大，而且剁刀切口面不一定整齊，使該位置易產(chǎn)生折疊。

試驗證明，方案一鍛造工藝雖然簡單，但鍛造余量大，而且材料利用率低，有兩道生產(chǎn)工序，生產(chǎn)周期長，質(zhì)量控制風險大。方案二為了便于人工分料，增加了鍛坯余量，同時分料位置容易產(chǎn)生裂紋，鍛坯質(zhì)量控制難度大。方案三的成形方法具有經(jīng)濟快速的優(yōu)點，鍛坯結(jié)構(gòu)更接近于零件結(jié)構(gòu)，提高了原材料的利用率，鍛造過程中采取套圈工藝，生產(chǎn)節(jié)奏快，產(chǎn)品質(zhì)量得到了有效保證。對比前兩種工藝方案，很顯然方案三是滿足要求的較佳工藝方案。